Vues : 0 Auteur : Éditeur du site Heure de publication : 2026-10-05 Origine : Site
Les matières en suspension dans les systèmes d’eau de refroidissement industriels créent un fardeau financier croissant qui va bien au-delà de la simple maintenance. Si rien n’est fait, les débris en suspension dans l’air, le sable, le limon et les matières biologiques aspirés par les tours de refroidissement entraînent un grave encrassement des échangeurs de chaleur, une efficacité thermique considérablement réduite et des temps d’arrêt imprévus coûteux. Historiquement, les installations industrielles utilisaient des tamis à panier manuels pour capturer ces particules. Cependant, la filtration manuelle entraîne des coûts cachés importants, notamment des heures de travail excessives, des interruptions fréquentes des processus et une exposition accrue aux produits chimiques dangereux de l'eau pour le personnel de maintenance.
Les opérations modernes de refroidissement continu et à grand volume nécessitent une approche fiable et automatisée de la gestion des fluides. Le Le filtre autonettoyant constitue la norme industrielle pour l’automatisation de l’élimination des débris. En stabilisant la pression différentielle et en protégeant les équipements en aval sans arrêter le flux de fluide principal, cette technologie garantit la continuité opérationnelle. La transition d'une intervention manuelle à une filtration automatisée protège les infrastructures critiques, optimise la consommation d'énergie et offre un retour sur investissement mesurable pour les applications de refroidissement industriel.
Fonctionnement continu : une crépine autonettoyante automatique utilise des déclencheurs de pression différentielle (dP) pour se nettoyer sans interrompre le débit principal d'eau de refroidissement, garantissant ainsi un temps d'arrêt du processus nul.
Précision et performances : La sélection du micron correct nécessite d'équilibrer les besoins de protection des échangeurs de chaleur en aval contre les chutes de pression et les fréquences de lavage à contre-courant acceptables.
Correspondance technologique : Le choix entre un filtre à contre-courant autonettoyant, un filtre raclé mécaniquement et un scanner à vide dépend entièrement du profil spécifique des matières totales en suspension (TSS) et de la source d'eau.
Réduction du coût total de possession : bien que les dépenses d'investissement initiales soient plus élevées que celles des crépines manuelles, le retour sur investissement est généralement atteint en 9 à 18 mois grâce à l'élimination de la main d'œuvre de maintenance, à la réduction du gaspillage d'eau et à l'optimisation de l'efficacité énergétique.
L'établissement d'une base de référence opérationnelle fiable est la première étape dans l'optimisation de tout système d'eau de refroidissement industriel. Les tours de refroidissement agissent par nature comme d’énormes épurateurs d’air. Une tour de refroidissement standard déplaçant des milliers de pieds cubes d’air par minute attirera de grandes quantités de poussière atmosphérique, de pollen, d’insectes et de particules d’échappement industriels. Un système de filtration efficace doit prévenir trois menaces principales : le tartre minéral, l'encrassement biologique et l'accumulation de particules. Lorsque ces éléments se combinent, ils forment une couche isolante sur les surfaces de transfert de chaleur, dégradant gravement les performances du système.
Le coût de l’inaction concernant la filtration de l’eau de refroidissement se répercute rapidement sur l’ensemble d’une installation. Une mauvaise filtration a un impact direct sur l’efficacité du refroidisseur. Les boues et saletés biologiques possèdent une conductivité thermique nettement inférieure à celle des tubes en cuivre ou en acier inoxydable qu'elles recouvrent. Une couche d'encrassement aussi fine que 0,001 pouce sur un tube d'échangeur de chaleur peut augmenter la consommation d'énergie globale jusqu'à dix pour cent. De plus, l’accumulation de particules accélère l’usure mécanique des roues de pompe et des garnitures mécaniques, entraînant une défaillance prématurée de l’équipement.
Épaisseur d'encrassement (pouces) |
Type d'encrassement |
Pénalité énergétique estimée (%) |
Impact sur le compresseur du refroidisseur |
0.001 |
Boue biologique |
9 à 11 % |
Augmentation de la charge électrique |
0.003 |
Limon / Sable |
15 - 18% |
Pression de tête élevée |
0.005 |
Échelle de carbonate de calcium |
22 - 25% |
Risque d'arrêt thermique |
0.010 |
Débris mélangés et biofilm |
30%+ |
Forte contrainte mécanique |
L'évaluation des compromis entre la filtration manuelle et automatisée révèle pourquoi les crépines manuelles échouent à l'échelle industrielle. La boucle de défaillance des crépines manuelles suit un schéma prévisible et coûteux :
Accumulation de débris : Le filtre à panier se remplit lentement de débris, provoquant une restriction progressive du débit et une augmentation constante de la pression différentielle.
Dégradation du débit : à mesure que la pression chute, le débit d'eau de refroidissement vers les échangeurs de chaleur diminue, provoquant une élévation dangereuse des températures du procédé jusqu'aux limites d'alarme.
Interruption du processus : les opérateurs doivent isoler physiquement le pipeline, dépressuriser le boîtier et arrêter le flux d'eau de refroidissement vers la zone affectée.
Entretien dangereux : le personnel retire et nettoie manuellement le panier lourd rempli de débris, s'exposant à des agents biologiques comme la légionelle et à des traitements chimiques avant de remonter l'unité.
Mettre en œuvre un La crépine autonettoyante automatique élimine ces goulots d'étranglement. Il fournit le débit continu et la pression constante requis pour des processus industriels ininterrompus, éloignant complètement l'opérateur de la zone dangereuse.
Comprendre la mécanique interne de la filtration automatisée clarifie la manière dont ces systèmes maintiennent un débit continu. Pendant la phase de filtration standard, l'eau de refroidissement brute pénètre dans le boîtier du filtre par le collecteur d'entrée. Le fluide passe à travers un tamis cylindrique ou un élément filtrant, s'écoulant généralement de l'intérieur vers l'extérieur. Lorsque l'eau passe à travers le maillage de précision, les matières en suspension d'une taille supérieure au micron sont piégées sur la surface intérieure du tamis. Le fluide propre et filtré sort ensuite par le collecteur de sortie et continue en aval jusqu'à l'équipement de traitement.
Le passage de la filtration au nettoyage est régi par un mécanisme de déclenchement précis. Lorsque les débris s’accumulent sur le tamis intérieur, ils créent une restriction, provoquant une chute de la pression à la sortie par rapport à l’entrée. Un transmetteur de pression différentielle (dP) surveille en permanence cette chute de pression à travers l'écran. Les normes industrielles utilisent généralement des points de consigne dP compris entre 7 et 10 psi (environ 0,5 à 0,7 bar). Une fois que la différence de pression atteint ce seuil critique, le système de contrôle lance le cycle de nettoyage automatisé.
La phase de nettoyage élimine le gâteau de filtration accumulé sans perturber le débit d'eau de refroidissement primaire. La séquence des opérations suit une logique automatisée stricte :
Vérification du signal : l'automate reçoit le signal dP élevé et le vérifie par rapport à un temporisateur pour s'assurer qu'il ne s'agit pas d'une fausse lecture provoquée par un pic de pression transitoire.
Actionnement de la vanne : La vanne de chasse automatisée, située au bas du boîtier du filtre, s'ouvre sur le drain atmosphérique.
Chute de pression : l'ouverture de la vanne crée une zone de basse pression localisée à l'intérieur du boîtier du filtre, en particulier au sein du mécanisme de nettoyage.
Engagement du mécanisme : le scanner interne, la brosse ou le bras de lavage à contre-courant engage le tamis, délogeant les débris et les expulsant par la vanne de chasse ouverte.
Réinitialisation du système : après un temps prédéterminé (généralement 10 à 30 secondes), la vanne de chasse se ferme, le mécanisme de nettoyage se rétracte ou arrête de tourner et le dP revient à sa ligne de base.
Étant donné que le mécanisme de nettoyage ne couvre qu’une fraction de la surface du tamis à un moment donné, la majorité du tamis continue de filtrer l’eau. Cela garantit que le flux primaire reste totalement ininterrompu.
Le choix de la technologie de filtration appropriée nécessite d'adapter le mécanisme de nettoyage interne aux caractéristiques spécifiques des matières en suspension. Aucune technologie unique n’est universellement applicable à tous les défis liés à l’eau de refroidissement.
UN Le filtre de lavage à contre-courant autonettoyant fonctionne en utilisant la propre pression interne du système pour inverser le flux d'eau à travers une petite section isolée du tamis. Lorsque le bras de lavage à contre-courant interne tourne, il crée un flux inverse à grande vitesse qui soulève les débris du grillage et les dirige vers la vanne de chasse. Cette technologie est très efficace pour éliminer les particules rigides telles que le sable, le limon et le tartre des tuyaux que l'on trouve couramment dans les tours de refroidissement ouvertes. Cependant, il nécessite une pression de fonctionnement minimale (généralement autour de 30 à 40 psi) pour générer une aspiration suffisante pour un nettoyage efficace.
Les filtres grattés ou brossés mécaniquement utilisent la force physique plutôt que l'aspiration hydraulique pour nettoyer le tamis. Un moteur électrique ou pneumatique entraîne une série de brosses ou de grattoirs en polymère directement contre la surface de l'élément filtrant. Lorsque l'ensemble tourne, il balaye physiquement les débris accumulés vers une chambre de purge de collecte, qui est ensuite rincée périodiquement. Ce mécanisme est particulièrement adapté aux encrassements lourds, collants ou biologiques, tels que les algues, les boues organiques et les huiles lourdes, où le lavage à contre-courant hydraulique seul pourrait ne pas déloger le gâteau de filtration. Le contact physique entre les brosses et l'écran nécessite le remplacement périodique des composants de nettoyage.
La technologie du scanner sous vide représente la méthode de nettoyage hydraulique la plus avancée. Il utilise un scanner à aspiration focalisée équipé de plusieurs buses qui serpentent le long de la surface intérieure de l'écran. Lorsque la vanne de chasse s'ouvre, la pression différentielle crée un vide puissant à l'extrémité de chaque buse, aspirant de manière agressive les débris du grillage sans entrer en contact physique avec le tamis lui-même. Ce La technologie de filtre industriel autonettoyant est la meilleure pour un nettoyage à haute efficacité avec un minimum de gaspillage d'eau de chasse, ce qui la rend idéale pour les applications de filtration fine. Cela nécessite un coût d’investissement initial plus élevé que celui des systèmes de brosses plus simples.
Technologie de filtrage |
Mécanisme de nettoyage primaire |
Perte d'eau de chasse typique |
Limite clé | |
Lavage à contre-courant (flux inversé) |
Aspiration hydraulique via la pression du système |
Sable, limon, particules rigides |
1,5 % à 2,0 % du débit total |
Nécessite une pression minimale du système (30+ psi) |
Gratté mécaniquement |
Brosses ou grattoirs physiques |
Matières organiques collantes, algues, bio-encrassement important |
0,5 % à 1,0 % du débit total |
L'usure physique nécessite le remplacement des pièces |
Scanner sous vide |
Buses d'aspiration ciblées sans contact |
Filtration fine, eau d'appoint municipale |
Moins de 1,0 % du flux total |
Dépenses d’investissement initiales plus élevées |
Spécifier le nombre de microns correct est une décision technique qui dicte le succès ou l’échec du système de filtration. Il est nécessaire de comprendre la différence entre les notations absolues et nominales. Un indice de micron absolu garantit que 100 % des particules plus grandes que la taille spécifiée seront capturées par l'écran. Une note nominale indique qu'un certain pourcentage (souvent 80 à 90 pour cent) de particules de cette taille sera retenu. Dans l’eau de refroidissement industrielle, une idée fausse répandue est qu’une filtration plus serrée est toujours préférable. Spécifier un indice de micron trop fin entraînera un lavage à contre-courant continu et inutile, entraînant une perte d'eau excessive et une usure mécanique prématurée.
La précision du filtre doit être une sélection basée sur les composants, spécifiquement adaptée aux vulnérabilités de l’équipement en aval. Différentes technologies de transfert de chaleur possèdent des tolérances variables pour les matières en suspension.
Échangeurs de chaleur à plaques et à châssis : ces unités comportent des canaux étroits et ondulés qui sont très susceptibles de se boucher. Ils nécessitent généralement une filtration fine de l’ordre de 50 à 200 microns pour empêcher les débris de combler les espaces entre les plaques.
Échangeurs de chaleur tubulaires : les conceptions à calandre et à tubes ont généralement des chemins d'écoulement plus grands et peuvent tolérer des particules plus grosses. Les exigences de filtration pour ces systèmes varient souvent de 200 à 500 microns.
Buses de pulvérisation : les buses de distribution des tours de refroidissement et les collecteurs de pulvérisation de processus nécessitent une protection stricte. La règle générale d'ingénierie consiste à sélectionner une valeur en microns qui est au moins trois à quatre fois plus petite que le plus petit orifice de buse du système pour éviter le colmatage.
Les ingénieurs doivent soigneusement trouver un compromis entre précision et fluidité. Les tamis plus fins possèdent intrinsèquement moins de surface ouverte et piègent un volume plus élevé de particules plus petites. Cela accélère l’accumulation de pression différentielle, augmentant ainsi la fréquence des cycles de lavage à contre-courant. Si la valeur en microns ne correspond pas à une charge élevée de matières en suspension totales (TSS), le filtre peut entrer dans une boucle de nettoyage continue, provoquant un gaspillage excessif d'eau de chasse et imposant une pression inutile sur les pompes du système.
Un dimensionnement approprié va au-delà de la simple adaptation de la taille de la bride du filtre au diamètre du tuyau existant. Pour dimensionner un Pour assurer correctement le filtre autonettoyant du pipeline , les ingénieurs doivent calculer le débit maximal du système (mesuré en GPM ou m³/h) et déterminer la vitesse appropriée à travers la zone du tamis. Forcer trop d'eau à travers un petit tamis augmente la vitesse, ce qui peut entraîner des particules organiques déformables à travers le maillage ou enfoncer des particules rigides si profondément que le mécanisme de nettoyage ne peut pas les déloger.
La charge en MES et la source d'eau spécifique influencent fortement le processus de spécification. L’eau d’appoint municipale est généralement propre et prévisible, ce qui permet une taille de tamis standard. À l’inverse, les systèmes alimentés par des sources d’eau de surface, telles que les rivières ou les lacs, connaissent des pics spectaculaires de TSS lors de fortes pluies ou de changements saisonniers. Dans ces scénarios, le filtre doit être surdimensionné, offrant une plus grande surface totale de tamisage, pour gérer les afflux soudains de saleté et de débris sans surcharger le mécanisme de nettoyage.
Les matériaux de construction (MoC) sont dictés par la composition chimique de l'eau de refroidissement. La sélection du mauvais matériau entraîne une corrosion galvanique rapide ou des piqûres.
Acier au carbone avec revêtement époxy : norme pour les systèmes de refroidissement en boucle fermée utilisant de l'eau municipale traitée avec de faibles niveaux de chlorure.
Acier inoxydable 304/316L : offre une excellente résistance aux traitements standard de l'eau de refroidissement et aux niveaux de chlorure modérés. Idéal pour la plupart des applications de tours de refroidissement ouvertes.
Duplex 2205 / Super Duplex : Obligatoire pour les systèmes utilisant de l'eau saumâtre ou des tours de refroidissement à cycle élevé où les concentrations de chlorure dépassent 1 000 ppm.
Titane : Réservé aux applications de refroidissement direct par eau de mer où une résistance extrême à la corrosion est requise.
Les valeurs nominales de pression et de température doivent correspondre aux paramètres opérationnels de l'installation. Le boîtier du filtre doit être conçu et certifié pour répondre aux codes pertinents des appareils sous pression, tels que l'ASME Section VIII en Amérique du Nord ou la Directive sur les équipements sous pression (PED) en Europe. S'assurer que le boîtier peut résister à des surpressions maximales et à des fluctuations de température permet d'éviter des défaillances structurelles catastrophiques.
L’intégration de la redondance et de la conception de contournement est une bonne pratique essentielle. Même les plus robustes La crépine industrielle autonettoyante nécessite une inspection et un entretien périodiques. L'intégration de vannes d'isolement et d'une boucle de dérivation à plein débit permet au personnel de maintenance de mettre le filtre hors ligne pour l'entretien annuel, le remplacement de l'écran ou l'étalonnage du capteur sans forcer l'arrêt de l'ensemble du système de refroidissement.
L'évaluation des technologies de filtration nécessite une analyse complète du coût total de possession (TCO), en déplaçant l'accent du prix d'achat initial vers les économies opérationnelles à long terme. Une comparaison transparente des dépenses en capital (CapEx) et des dépenses de fonctionnement (OpEx) révèle la véritable valeur de l'automatisation. Même si un système automatisé nécessite un investissement initial plus élevé qu'un filtre à panier manuel, les économies d'exploitation sont substantielles. L'élimination complète du travail d'entretien de routine nécessaire au nettoyage manuel des paniers génère souvent un retour sur investissement (ROI) dans les 9 à 18 mois.
Les économies d’eau et d’énergie sont des moteurs financiers majeurs. Les crépines manuelles sont souvent nettoyées via de lourdes purges, gaspillant des milliers de gallons d'eau de refroidissement traitée. Les systèmes automatisés sont très efficaces, consommant généralement moins de un à deux pour cent du débit total du système au cours d'un bref cycle de rinçage. De plus, maintenir une efficacité de transfert de chaleur optimale en empêchant les micro-encrassements se traduit directement par des économies d’énergie massives. Un refroidisseur propre fonctionne avec une efficacité maximale, réduisant considérablement la charge électrique des compresseurs.
L’optimisation du traitement chimique offre un autre niveau de réduction des coûts. La matière organique en suspension agit comme une éponge massive pour les biocides oxydants comme l’hypochlorite de sodium ou le brome. Lorsque la saleté et les débris circulent librement dans l’eau de refroidissement, le système de dosage de produits chimiques doit faire des heures supplémentaires pour maintenir un niveau résiduel de biocide. Les produits chimiques attaquent les matières en suspension au lieu de cibler la croissance biologique sur les parois des tubes de l'échangeur thermique. En éliminant continuellement cette matière organique, un filtre automatisé réduit considérablement la demande globale de produits chimiques du système. Les installations constatent souvent une réduction de 20 à 30 % de la consommation de biocides après l'installation d'une filtration appropriée. L'élimination de la saleté élimine l'habitat principal de la bactérie Legionella, ce qui rend le traitement chimique restant beaucoup plus efficace pour prévenir les épidémies.
Le déploiement de systèmes de filtration automatisés dans des installations industrielles existantes présente des défis d'ingénierie spécifiques qui doivent être résolus dès la phase de conception.
Encombrement de l'installation et rénovation : les galeries de tuyauterie existantes sont souvent très encombrées, ce qui laisse un espace physique minimal pour les nouveaux équipements. Les ingénieurs doivent évaluer les configurations en ligne et hors ligne. Les filtres en ligne s'intègrent directement dans le parcours de canalisation existant, tandis que les configurations hors ligne ou latérales traitent un pourcentage du flux dans un emplacement séparé, plus accessible. Les conceptions de collecteurs personnalisées peuvent adapter l'équipement à des espaces verticaux ou horizontaux restreints.
Problèmes de pression de fonctionnement minimale : les mécanismes de nettoyage hydrauliques dépendent de la pression du système pour fonctionner. Si le système de refroidissement subit des chutes de pression importantes, le cycle de lavage à contre-courant ne parviendra pas à générer suffisamment d'aspiration pour nettoyer le tamis, ce qui entraînera un filtre obstrué et un débit restreint. Si la pression de base est constamment basse, les installations doivent installer des pompes de surpression spécifiquement sur la conduite de chasse pour générer artificiellement le différentiel requis, ou opter pour des filtres à brosses motorisés qui ne dépendent pas de la pression hydraulique pour le nettoyage.
Traitement des effluents de lavage à contre-courant : Le cycle de nettoyage automatisé produit un flux concentré d'eau de purge fortement chargé de matières en suspension. Le rejet inapproprié de ces effluents peut enfreindre les permis environnementaux. Les installations doivent prévoir l’élimination ou la récupération de ces eaux de purge. Les pratiques standard incluent l'acheminement des effluents vers des clarificateurs sur site, des bassins de décantation ou des égouts municipaux, garantissant ainsi le strict respect des réglementations locales en matière de rejets environnementaux.
Aveuglement des biofilms et des matières organiques collantes : Les tours de refroidissement ouvertes à forte activité biologique sont confrontées au risque que des matières organiques collantes aveuglent l'écran. Le lavage à contre-courant hydraulique standard a souvent du mal à éliminer le biofilm établi. Les installations doivent intégrer des protocoles agressifs de dosage chimique choc en tandem avec la filtration. La sélection d'une filtration raclée mécaniquement plutôt que d'une aspiration hydraulique garantit que la force physique est disponible pour cisailler les matières organiques collantes du maillage.
Hivérisation et protection contre le gel : Pour les installations situées dans des climats plus froids, l'installation d'équipements de filtration à l'extérieur présente un risque de gel. Si l'eau à l'intérieur du boîtier du filtre ou dans les conduites de chasse gèle, l'expansion de la glace brisera le boîtier. Les ingénieurs doivent intégrer le traçage thermique et l’isolation dans la conception du système. Des câbles électriques de traçage thermique sont enroulés autour du corps du filtre et du collecteur de la vanne de chasse, recouverts d'une gaine isolante résistante aux intempéries pour retenir la chaleur.
L'intégration de ces systèmes dans le système de contrôle distribué (DCS) de l'usine garantit que les opérateurs peuvent surveiller le filtre industriel autonettoyant à distance. L'utilisation de protocoles tels que Modbus TCP/IP permet à la salle de contrôle centrale de suivre la fréquence du lavage à contre-courant et de déclencher des alarmes si le filtre entre dans une boucle de nettoyage continue, évitant ainsi une perte d'eau excessive.
La sélection du bon filtre industriel autonettoyant est un exercice visant à équilibrer les exigences opérationnelles concurrentes. Cela nécessite une compréhension approfondie du défi spécifique des matières totales en suspension (TSS), en faisant correspondre le classement en microns aux vulnérabilités précises des échangeurs de chaleur en aval et en garantissant que l'installation peut fournir une pression de système adéquate pour prendre en charge le mécanisme de nettoyage choisi. Lorsqu'elle est conçue correctement, la filtration automatisée transforme la gestion de l'eau de refroidissement d'une charge de maintenance réactive en un processus rationalisé et continu.
Avant d'engager un fabricant ou une équipe d'approvisionnement, les installations doivent exécuter une logique de présélection rigoureuse. Auditez les journaux de maintenance manuelle actuels pour quantifier les coûts de main-d’œuvre et les temps d’arrêt existants. Examinez les données de pression SCADA pour confirmer les pressions de fonctionnement de base et analysez les récents rapports sur la chimie de l'eau pour identifier les principaux types d'agents salissures présents dans la boucle de refroidissement.
Pour aller de l'avant dans l'optimisation de votre système d'eau de refroidissement, suivez les étapes suivantes :
Effectuer une analyse complète de l’eau pour déterminer la concentration de base en TSS et la distribution granulométrique.
Vérifiez les spécifications existantes de l’échangeur de chaleur pour identifier la taille de particule maximale autorisée pour un fonctionnement sûr.
Mesurez les pressions de fonctionnement minimales et maximales du système pour garantir la compatibilité avec les mécanismes de nettoyage hydrauliques ou mécaniques.
Calculez les coûts actuels de filtration manuelle, y compris les heures de travail et les temps d'arrêt du processus, pour établir une référence de retour sur investissement claire.
Consultez un ingénieur spécialisé en filtration pour concevoir une disposition de dérivation et de collecteur personnalisée pour une intégration transparente dans votre galerie de tuyauterie existante.
R : Un filtre manuel oblige les opérateurs à arrêter physiquement le débit, à ouvrir le boîtier et à nettoyer le panier. Cela entraîne des temps d’arrêt des processus et entraîne des coûts de main-d’œuvre. Un filtre autonettoyant utilise des déclencheurs de pression différentielle automatisés pour se nettoyer en continu. Cela se fait sans interrompre le flux de fluide principal, éliminant ainsi complètement le travail de maintenance manuelle.
R : Les systèmes automatisés sont très efficaces. En fonction de la technologie spécifique et de la pression de fonctionnement, un filtre autonettoyant consomme généralement moins de 1 % à 2 % du débit total du système au cours d'un bref cycle de rinçage. Ce volume est nettement inférieur à l’eau gaspillée lors des procédures de purge manuelle.
R : Les filtres hydrauliques à contre-courant nécessitent une pression minimale du système, généralement comprise entre 30 et 40 psi, pour générer l'aspiration nécessaire au nettoyage. Pour les systèmes basse pression, les ingénieurs doivent soit installer une pompe de surpression sur la conduite de chasse, soit sélectionner des filtres raclés mécaniquement qui utilisent des moteurs électriques au lieu de la pression du système.
R : Le nombre de microns requis dépend entièrement de votre équipement en aval. Les échangeurs de chaleur à plaques et à châssis nécessitent généralement une filtration fine comprise entre 50 et 200 microns. Les échangeurs de chaleur tubulaires peuvent généralement tolérer des particules plus grosses, nécessitant des valeurs comprises entre 200 et 500 microns. Vérifiez toujours les spécifications du fabricant pour votre échangeur de chaleur spécifique.
R : Bien que le fonctionnement quotidien soit automatisé, ces crépines nécessitent des inspections annuelles ou semestrielles. La maintenance de routine implique généralement la vérification des joints dynamiques, l'inspection de l'intégrité structurelle du tamis et la vérification du fonctionnement des pièces mobiles. L'installation d'une ligne de dérivation permet d'effectuer cette maintenance sans arrêter l'ensemble du système de refroidissement.
R : Non. Les filtres autonettoyants sont des dispositifs mécaniques conçus exclusivement pour éliminer les matières totales en suspension (TSS), telles que le sable, le limon et le tartre. Ils ne peuvent pas éliminer les solides totaux dissous (TDS) comme les minéraux dissous, les sels ou les chlorures. L'élimination du TDS nécessite un traitement chimique, un échange d'ions ou des systèmes d'osmose inverse.
