Vistas: 0 Autor: Editor del sitio Hora de publicación: 2026-10-05 Origen: Sitio
Los sólidos en suspensión en los sistemas de agua de refrigeración industriales crean una carga financiera compleja que va mucho más allá del simple mantenimiento. Si no se controlan, los desechos en el aire, la arena, el limo y la materia biológica atraídos por las torres de enfriamiento provocan una grave contaminación del intercambiador de calor, una eficiencia térmica drásticamente reducida y costosos tiempos de inactividad no planificados. Históricamente, las instalaciones industriales dependían de filtros de cesta manuales para capturar esta materia particulada. Sin embargo, la filtración manual introduce importantes costos ocultos, que incluyen horas de trabajo excesivas, interrupciones frecuentes del proceso y una mayor exposición a los químicos peligrosos del agua para el personal de mantenimiento.
Las operaciones modernas de enfriamiento continuo y de alto volumen requieren un enfoque confiable y automatizado para la gestión de fluidos. El El filtro autolimpiante sirve como estándar de la industria para automatizar la eliminación de desechos. Al estabilizar la presión diferencial y proteger los equipos aguas abajo sin detener el flujo de fluido principal, esta tecnología garantiza la continuidad operativa. La transición de la intervención manual a la filtración automatizada protege la infraestructura crítica, optimiza el consumo de energía y proporciona un retorno de la inversión cuantificable para aplicaciones de refrigeración industrial.
Operación continua: un filtro de autolimpieza automática utiliza activadores de presión diferencial (dP) para limpiarse sin interrumpir el flujo principal de agua de refrigeración, lo que garantiza cero tiempos de inactividad en el proceso.
Precisión frente a rendimiento: seleccionar la clasificación de micrones correcta requiere equilibrar las necesidades de protección de los intercambiadores de calor aguas abajo con caídas de presión y frecuencias de retrolavado aceptables.
Combinación de tecnologías: La elección entre un filtro de retrolavado autolimpiante, un filtro de raspado mecánico y un escáner de vacío depende completamente del perfil específico de sólidos suspendidos totales (TSS) y de la fuente de agua.
Reducción del coste total de propiedad: si bien el gasto de capital inicial es mayor que el de los filtros manuales, el retorno de la inversión normalmente se logra en un plazo de 9 a 18 meses mediante la eliminación de la mano de obra de mantenimiento, la reducción del desperdicio de agua y la optimización de la eficiencia energética.
Establecer una base operativa confiable es el primer paso para optimizar cualquier sistema de agua de refrigeración industrial. Las torres de enfriamiento actúan inherentemente como depuradores de aire masivos. Una torre de enfriamiento estándar que mueve miles de pies cúbicos de aire por minuto atraerá grandes cantidades de polvo atmosférico, polen, insectos y partículas de escape industriales. Un sistema de filtración exitoso debe prevenir tres amenazas principales: incrustaciones minerales, incrustaciones biológicas y acumulación de partículas. Cuando estos elementos se combinan, forman una capa aislante sobre las superficies de transferencia de calor, lo que degrada gravemente el rendimiento del sistema.
El costo de la inacción con respecto a la filtración del agua de refrigeración cae rápidamente en cascada en toda la instalación. Una filtración deficiente afecta directamente la eficiencia del enfriador. Los limos y la suciedad biológicos poseen una conductividad térmica significativamente menor que la de los tubos de cobre o acero inoxidable que recubren. Una capa de suciedad de tan solo 0,001 pulgadas en el tubo de un intercambiador de calor puede aumentar el consumo total de energía hasta en un diez por ciento. Además, la acumulación de partículas acelera el desgaste mecánico de los impulsores y sellos mecánicos de las bombas, lo que provoca fallos prematuros del equipo.
Grosor de la suciedad (pulgadas) |
Tipo de incrustación |
Penalización energética estimada (%) |
Impacto en el compresor enfriador |
0.001 |
limo biológico |
9 - 11% |
Mayor carga eléctrica |
0.003 |
Limo / Arena |
15 - 18% |
Presión elevada en la cabeza |
0.005 |
Escala de carbonato de calcio |
22 - 25% |
Riesgo de apagado térmico |
0.010 |
Desechos mixtos y biopelículas |
30%+ |
Fuerte tensión mecánica |
La evaluación de las ventajas y desventajas entre la filtración manual y automatizada revela por qué los filtros manuales fallan a escala industrial. El ciclo de falla de los filtros manuales sigue un patrón predecible y costoso:
Acumulación de desechos: el filtro de canasta se llena lentamente de desechos, lo que provoca una restricción gradual del flujo y un aumento constante de la presión diferencial.
Degradación del flujo: a medida que la presión cae, el caudal de agua de refrigeración hacia los intercambiadores de calor disminuye, lo que hace que las temperaturas del proceso aumenten peligrosamente cerca de los límites de alarma.
Interrupción del proceso: Los operadores deben aislar físicamente la tubería, despresurizar la carcasa y detener el flujo de agua de refrigeración a la zona afectada.
Mantenimiento peligroso: El personal retira y limpia manualmente la canasta pesada y llena de desechos, exponiéndose a agentes biológicos como Legionella y tratamientos químicos antes de volver a ensamblar la unidad.
Implementando un El filtro autolimpiante automático elimina estos cuellos de botella. Proporciona el flujo continuo y la presión constante necesarios para procesos industriales ininterrumpidos, eliminando por completo al operador de la zona de peligro.
Comprender la mecánica interna de la filtración automatizada aclara cómo estos sistemas mantienen un flujo continuo. Durante la fase de filtración estándar, el agua de refrigeración sin tratar ingresa a la carcasa del filtro a través del colector de entrada. El fluido pasa a través de una pantalla cilíndrica o elemento filtrante, y normalmente fluye desde el interior hacia el exterior. A medida que el agua pasa a través de la malla de precisión, los sólidos suspendidos de tamaño superior a la clasificación de micras quedan atrapados en la superficie interior de la pantalla. Luego, el fluido limpio y filtrado sale a través del colector de salida y continúa aguas abajo hasta el equipo de proceso.
La transición de la filtración a la limpieza se rige por un mecanismo de activación preciso. A medida que los desechos se acumulan en la pantalla interior, se crea una restricción, lo que hace que la presión en la salida caiga en relación con la entrada. Un transmisor de presión diferencial (dP) monitorea continuamente esta caída de presión a través de la pantalla. Los estándares industriales suelen utilizar puntos de ajuste de dP entre 7 y 10 psi (aproximadamente 0,5 a 0,7 bar). Una vez que el diferencial de presión alcanza este umbral crítico, el sistema de control inicia el ciclo de limpieza automatizado.
La fase de limpieza elimina la torta de filtración acumulada sin interrumpir el flujo de agua de refrigeración primaria. La secuencia de operaciones sigue una estricta lógica automatizada:
Verificación de señal: El PLC recibe la señal dP alta y la verifica con un temporizador de retardo para garantizar que no sea una lectura falsa causada por un pico de presión transitorio.
Actuación de la válvula: La válvula de descarga automatizada, ubicada en la parte inferior de la carcasa del filtro, se abre al drenaje atmosférico.
Caída de presión: abrir la válvula crea una zona de baja presión localizada dentro de la carcasa del filtro, específicamente dentro del mecanismo de limpieza.
Conexión del mecanismo: el escáner interno, el cepillo o el brazo de retrolavado se acopla a la rejilla, desalojando los residuos y expulsándolos a través de la válvula de descarga abierta.
Reinicio del sistema: después de un tiempo predeterminado (generalmente de 10 a 30 segundos), la válvula de descarga se cierra, el mecanismo de limpieza se retrae o deja de girar y el dP vuelve a la línea base.
Debido a que el mecanismo de limpieza solo cubre una fracción del área de la malla en un momento dado, la mayor parte de la malla continúa filtrando agua. Esto garantiza que el flujo primario permanezca completamente ininterrumpido.
Seleccionar la tecnología de filtración adecuada requiere adaptar el mecanismo de limpieza interno a las características específicas de los sólidos en suspensión. Ninguna tecnología es universalmente aplicable a todos los desafíos del agua de refrigeración.
A El filtro de retrolavado autolimpiante funciona utilizando la propia presión interna del sistema para invertir el flujo de agua a través de una sección pequeña y aislada de la pantalla. A medida que el brazo de retrolavado interno gira, crea un flujo inverso de alta velocidad que levanta los residuos de la malla y los dirige hacia afuera a través de la válvula de descarga. Esta tecnología es muy eficaz para eliminar partículas rígidas como arena, limo y sarro de tubería que se encuentran comúnmente en las torres de enfriamiento abiertas. Sin embargo, requiere una presión operativa mínima (normalmente entre 30 y 40 psi) para generar suficiente succión para una limpieza eficaz.
Los filtros raspados o cepillados mecánicamente utilizan fuerza física en lugar de succión hidráulica para limpiar la malla. Un motor eléctrico o neumático impulsa una serie de cepillos o raspadores de polímero directamente contra la superficie del elemento filtrante. A medida que el conjunto gira, barre físicamente los desechos acumulados hacia una cámara de purga de recolección, que luego se lava periódicamente. Este mecanismo es más adecuado para incrustaciones pesadas, pegajosas o biológicas, como algas, lodos orgánicos y aceites pesados, donde el retrolavado hidráulico por sí solo podría no lograr desalojar la torta de filtración. El contacto físico entre los cepillos y la pantalla requiere el reemplazo periódico de los componentes de limpieza.
La tecnología de escáner de vacío representa el método de limpieza hidráulica más avanzado. Utiliza un escáner de succión enfocado equipado con múltiples boquillas que giran en espiral a lo largo de la superficie interna de la pantalla. Cuando se abre la válvula de descarga, el diferencial de presión crea un poderoso vacío en la punta de cada boquilla, aspirando agresivamente los residuos de la malla sin hacer contacto físico con la pantalla misma. Este La tecnología de filtro industrial autolimpiante es mejor para una limpieza de alta eficiencia con un mínimo desperdicio de agua, lo que la hace ideal para aplicaciones de filtración fina. Requiere un mayor coste de capital inicial en comparación con los sistemas de cepillos más simples.
Tecnología de filtrado |
Mecanismo de limpieza primaria |
Pérdida típica de agua de descarga |
Limitación clave | |
Retrolavado (flujo inverso) |
Aspiración hidráulica a través de la presión del sistema. |
Arena, limo, partículas rígidas |
1,5% - 2,0% del flujo total |
Requiere una presión mínima del sistema (30+ psi) |
Raspado mecánicamente |
Cepillos o raspadores físicos |
Orgánicos pegajosos, algas y bioincrustaciones intensas. |
0,5% - 1,0% del flujo total |
El desgaste físico requiere reemplazo de piezas |
Escáner de vacío |
Boquillas de succión enfocadas sin contacto |
Filtración fina, agua de reposición municipal. |
Menos del 1,0% del flujo total |
Mayor gasto de capital inicial |
Especificar la clasificación de micrones correcta es una decisión de ingeniería que dicta el éxito o el fracaso del sistema de filtración. Es necesario comprender la diferencia entre calificaciones absolutas y nominales. Una clasificación absoluta de micras garantiza que la pantalla capturará el 100 por ciento de las partículas mayores que el tamaño especificado. Una clasificación nominal indica que se retendrá un cierto porcentaje (a menudo del 80 al 90 por ciento) de partículas de ese tamaño. En el agua de refrigeración industrial, un error común es pensar que una filtración más estricta siempre es superior. Especificar una clasificación de micras demasiado fina dará como resultado un retrolavado continuo e innecesario, lo que provocará una pérdida excesiva de agua y un desgaste mecánico prematuro.
La precisión del filtro debe ser una selección basada en componentes, adaptada específicamente a las vulnerabilidades de los equipos posteriores. Las diferentes tecnologías de transferencia de calor poseen diferentes tolerancias para los sólidos suspendidos.
Intercambiadores de calor de placas y marcos: estas unidades cuentan con canales estrechos y corrugados que son altamente susceptibles a obstruirse. Por lo general, requieren una filtración fina en el rango de 50 a 200 micrones para evitar que los desechos cierren los espacios entre las placas.
Intercambiadores de calor tubulares: los diseños de carcasa y tubos generalmente tienen rutas de flujo más grandes y pueden tolerar partículas más grandes. Los requisitos de filtración para estos sistemas suelen oscilar entre 200 y 500 micrones.
Boquillas de aspersión: Las boquillas de distribución de las torres de enfriamiento y los cabezales de aspersión del proceso requieren una protección estricta. La regla general de ingeniería es seleccionar una clasificación de micras que sea al menos tres o cuatro veces más pequeña que el orificio de la boquilla más pequeño del sistema para evitar obstrucciones.
Los ingenieros deben navegar cuidadosamente el equilibrio entre precisión y flujo. Las mallas más finas poseen inherentemente menos área abierta y atrapan un mayor volumen de partículas más pequeñas. Esto acelera la acumulación de presión diferencial, aumentando la frecuencia de los ciclos de retrolavado. Si la clasificación de micrones no coincide con una carga alta de sólidos suspendidos totales (TSS), el filtro puede entrar en un circuito de limpieza continuo, lo que provoca un desperdicio excesivo de agua de descarga y genera una tensión innecesaria en las bombas del sistema.
El dimensionamiento adecuado va más allá de simplemente hacer coincidir el tamaño de la brida del filtro con el diámetro de la tubería existente. para dimensionar un Para utilizar correctamente el filtro autolimpiante de la tubería , los ingenieros deben calcular el caudal máximo del sistema (medido en GPM o m³/h) y determinar la velocidad adecuada a través del área de la pantalla. Forzar demasiada agua a través de una pequeña pantalla aumenta la velocidad, lo que puede impulsar partículas orgánicas deformables a través de la malla o incrustar partículas rígidas tan profundamente que el mecanismo de limpieza no puede desalojarlas.
La carga de TSS y la fuente de agua específica influyen en gran medida en el proceso de especificación. El agua de reposición municipal es generalmente limpia y predecible, lo que permite un tamaño de pantalla estándar. Por el contrario, los sistemas que se alimentan de fuentes de agua superficiales, como ríos o lagos, experimentan picos dramáticos de TSS durante fuertes lluvias o cambios estacionales. En estos escenarios, el filtro debe ser de gran tamaño, lo que proporciona un área total de pantalla más grande, para manejar entradas repentinas de suciedad y desechos sin sobrecargar el mecanismo de limpieza.
El material de construcción (MoC) viene dictado por la composición química del agua de refrigeración. La selección del material incorrecto provoca una rápida corrosión galvánica o picaduras.
Acero al carbono con revestimiento epoxi: estándar para sistemas de enfriamiento de circuito cerrado que utilizan agua municipal tratada con bajos niveles de cloruro.
Acero inoxidable 304/316L: Proporciona una excelente resistencia a los tratamientos estándar con agua de refrigeración y niveles moderados de cloruro. Ideal para la mayoría de aplicaciones de torres de enfriamiento abiertas.
Duplex 2205 / Super Duplex: Obligatorio para sistemas que utilizan agua salobre o torres de enfriamiento de ciclo alto donde las concentraciones de cloruro exceden las 1000 ppm.
Titanio: Reservado para aplicaciones de refrigeración directa con agua de mar donde se requiere una resistencia extrema a la corrosión.
Las clasificaciones de presión y temperatura deben alinearse con los parámetros operativos de la instalación. La carcasa del filtro debe estar diseñada y certificada para cumplir con los códigos de recipientes a presión pertinentes, como ASME Sección VIII en Norteamérica o la Directiva de equipos a presión (PED) en Europa. Garantizar que la carcasa pueda soportar sobrepresiones máximas y fluctuaciones de temperatura evita fallas estructurales catastróficas.
La integración de la redundancia y el diseño de derivación es una de las mejores prácticas fundamentales. Incluso los más robustos El colador industrial autolimpiante requiere inspección y mantenimiento periódicos. La incorporación de válvulas de aislamiento y un circuito de derivación de flujo total permite al personal de mantenimiento desconectar el filtro para realizar el mantenimiento anual, el reemplazo de la pantalla o la calibración del sensor sin forzar el apagado de todo el sistema de enfriamiento.
La evaluación de las tecnologías de filtración requiere un análisis exhaustivo del costo total de propiedad (TCO), cambiando el enfoque del precio de compra inicial a los ahorros operativos a largo plazo. Comparar de forma transparente el gasto de capital (CapEx) con el gasto operativo (OpEx) revela el verdadero valor de la automatización. Si bien un sistema automatizado exige un CapEx inicial más alto que un filtro de cesta manual, los ahorros en OpEx son sustanciales. La eliminación completa de la mano de obra de mantenimiento de rutina necesaria para limpiar manualmente las cestas a menudo produce un retorno de la inversión (ROI) en un plazo de 9 a 18 meses.
La conservación del agua y la energía son importantes motores financieros. Los filtros manuales a menudo se limpian mediante purgas intensas, lo que desperdicia miles de galones de agua de refrigeración tratada. Los sistemas automatizados son muy eficientes y normalmente consumen menos del uno al dos por ciento del flujo total del sistema durante un breve ciclo de descarga. Además, mantener una eficiencia óptima de transferencia de calor evitando la microincrustación se traduce directamente en un enorme ahorro de energía. Una enfriadora limpia funciona con la máxima eficiencia, lo que reduce drásticamente la carga eléctrica de los compresores.
La optimización del tratamiento químico proporciona otra capa de reducción de costos. La materia orgánica en suspensión actúa como una enorme esponja para oxidar biocidas como el hipoclorito de sodio o el bromo. Cuando la suciedad y los desechos circulan libremente en el agua de refrigeración, el sistema de dosificación de productos químicos debe trabajar horas extras para mantener un nivel de biocida residual. Los productos químicos atacan los sólidos suspendidos en lugar de apuntar al crecimiento biológico en las paredes del tubo del intercambiador de calor. Al eliminar continuamente esta materia orgánica, un filtro automatizado reduce drásticamente la demanda química general del sistema. Las instalaciones suelen ver una reducción del 20% al 30% en el consumo de biocidas después de instalar una filtración adecuada. Quitar la suciedad elimina el hábitat principal de la bacteria Legionella, lo que hace que el tratamiento químico restante sea significativamente más eficaz para prevenir brotes.
La implementación de sistemas de filtración automatizados en instalaciones industriales existentes presenta desafíos de ingeniería específicos que deben abordarse durante la fase de diseño.
Espacio de instalación y modernización: las galerías de tuberías existentes suelen estar muy congestionadas, lo que deja un espacio físico mínimo para equipos nuevos. Los ingenieros deben evaluar las configuraciones en línea versus fuera de línea. Los filtros en línea encajan directamente en el tramo de tubería existente, mientras que las configuraciones fuera de línea o de flujo lateral tratan un porcentaje del flujo en una ubicación separada y más accesible. Los diseños de colectores personalizados pueden adaptar el equipo a espacios verticales u horizontales reducidos.
Problemas de presión mínima de funcionamiento: los mecanismos de limpieza hidráulica dependen de la presión del sistema para funcionar. Si el sistema de enfriamiento experimenta caídas de presión significativas, el ciclo de retrolavado no generará suficiente succión para limpiar la malla, lo que provocará un filtro obstruido y un flujo restringido. Si la presión de referencia es constantemente baja, las instalaciones deben instalar bombas de refuerzo específicamente en la línea de descarga para generar artificialmente el diferencial requerido, u optar por filtros de cepillo motorizados que no dependan de la presión hidráulica para la limpieza.
Manejo del efluente del retrolavado: El ciclo de limpieza automatizado produce una corriente concentrada de agua de purga muy cargada de sólidos suspendidos. La descarga inadecuada de este efluente puede violar los permisos ambientales. Las instalaciones deben planificar la eliminación o recuperación de esta agua de purga. Las prácticas estándar incluyen dirigir el efluente a clarificadores, tanques de sedimentación o drenajes municipales en el sitio, asegurando el estricto cumplimiento de las regulaciones locales sobre descargas ambientales.
Cegamiento por biopelículas y sustancias orgánicas pegajosas: Las torres de enfriamiento abiertas con alta actividad biológica enfrentan el riesgo de que la materia orgánica pegajosa cegue la pantalla. El retrolavado hidráulico estándar a menudo tiene dificultades para eliminar la biopelícula establecida. Las instalaciones deben incorporar protocolos agresivos de dosificación química de choque junto con la filtración. La selección de filtración por raspado mecánico en lugar de succión hidráulica garantiza que haya fuerza física disponible para cortar las sustancias orgánicas pegajosas de la malla.
Preparación para el invierno y protección contra el congelamiento: para instalaciones ubicadas en climas más fríos, la instalación de equipos de filtración al aire libre presenta el riesgo de congelamiento. Si el agua dentro de la carcasa del filtro o de las líneas de descarga se congela, la expansión del hielo romperá la carcasa. Los ingenieros deben incorporar trazado calefactor y aislamiento en el diseño del sistema. Los cables eléctricos de rastreo de calor están enrollados alrededor del cuerpo del filtro y el colector de la válvula de descarga, cubiertos por una funda aislante resistente a la intemperie para retener el calor.
La integración de estos sistemas en el sistema de control distribuido (DCS) de la planta garantiza que los operadores puedan monitorear el Filtro industrial autolimpiante de forma remota. El uso de protocolos como Modbus TCP/IP permite que la sala de control central realice un seguimiento de la frecuencia del retrolavado y active alarmas si el filtro entra en un circuito de limpieza continuo, evitando una pérdida excesiva de agua.
Seleccionar el filtro industrial autolimpiante adecuado es un ejercicio para equilibrar las demandas operativas en competencia. Requiere una comprensión profunda del desafío específico de los sólidos suspendidos totales (TSS), hacer coincidir la clasificación de micrones con las vulnerabilidades precisas de los intercambiadores de calor posteriores y garantizar que la instalación pueda proporcionar una presión adecuada del sistema para respaldar el mecanismo de limpieza elegido. Cuando se diseña correctamente, la filtración automatizada transforma la gestión del agua de refrigeración de una carga de mantenimiento reactivo a un proceso continuo y optimizado.
Antes de contratar a un fabricante o un equipo de adquisiciones, las instalaciones deben ejecutar una lógica de selección rigurosa. Audite los registros de mantenimiento manual actuales para cuantificar los costos de mano de obra existentes y el tiempo de inactividad. Revise los datos de presión SCADA para confirmar las presiones operativas de referencia y analice informes recientes de química del agua para identificar los principales tipos de agentes contaminantes presentes en el circuito de enfriamiento.
Para seguir adelante con la optimización de su sistema de agua de refrigeración, siga los siguientes pasos prácticos:
Realice un análisis integral del agua para determinar la concentración inicial de TSS y la distribución del tamaño de las partículas.
Audite las especificaciones existentes del intercambiador de calor para identificar el tamaño máximo de partículas permitido para una operación segura.
Mida las presiones operativas mínima y máxima del sistema para garantizar la compatibilidad con los mecanismos de limpieza hidráulicos o mecánicos.
Calcule los costos actuales de filtración manual, incluidas las horas de mano de obra y el tiempo de inactividad del proceso, para establecer una línea base clara de retorno de la inversión.
Consulte con un ingeniero de filtración especializado para diseñar un diseño personalizado de derivación y colector para una integración perfecta en su galería de tuberías existente.
R: Un colador manual requiere que los operadores cierren físicamente el flujo, abran la carcasa y limpien la canasta. Esto provoca tiempos de inactividad en el proceso e incurre en costos laborales. Un filtro autolimpiante utiliza activadores de presión diferencial automatizados para limpiarse continuamente. Lo hace sin interrumpir el flujo de fluido principal, eliminando por completo la mano de obra de mantenimiento manual.
R: Los sistemas automatizados son muy eficientes. Dependiendo de la tecnología específica y la presión de funcionamiento, un filtro autolimpiante normalmente consume menos del 1% al 2% del flujo total del sistema durante un breve ciclo de lavado. Este volumen es significativamente menor que el agua que se desperdicia durante los procedimientos de purga manual.
R: Los filtros de retrolavado hidráulico requieren una presión mínima del sistema, generalmente entre 30 y 40 psi, para generar la succión necesaria para la limpieza. Para sistemas de baja presión, los ingenieros deben instalar una bomba de refuerzo en la línea de lavado o seleccionar filtros raspados mecánicamente que utilicen motores eléctricos en lugar de presión del sistema.
R: La clasificación de micrones requerida depende completamente de su equipo posterior. Los intercambiadores de calor de placas y marcos suelen requerir una filtración fina de entre 50 y 200 micrones. Los intercambiadores de calor tubulares generalmente pueden tolerar partículas más grandes y requieren clasificaciones entre 200 y 500 micrones. Siempre verifique las especificaciones del fabricante para su intercambiador de calor específico.
R: Si bien el funcionamiento diario es automatizado, estos filtros requieren inspecciones anuales o semestrales. El mantenimiento de rutina generalmente implica verificar los sellos dinámicos, inspeccionar la integridad estructural de la pantalla y verificar el funcionamiento de las piezas móviles. La instalación de una línea de derivación permite que este mantenimiento se realice sin apagar todo el sistema de enfriamiento.
R: No. Los filtros autolimpiantes son dispositivos mecánicos diseñados exclusivamente para eliminar los sólidos suspendidos totales (SST), como arena, limo y sarro. No pueden eliminar los sólidos totales disueltos (TDS), como minerales, sales o cloruros disueltos. La eliminación de TDS requiere tratamiento químico, intercambio iónico o sistemas de ósmosis inversa.
